Schiebeluken - Niedergänge

Zinken und Schwalbenschwänze

An dieser Stelle soll das auf der Seite "Skylight" aufgegriffene Thema „Zinkung“ soweit vertiefen werden, dass auch der interessierte Laie mit etwas handwerklicher Begabung in der Lage ist, ein solche Verbindung herzustellen.

Während im modernen Yachtbau Zinken und Schwalbenschwänze aus Kostengründen kaum noch anzutreffen sind, wird diese Holzverbindung im traditionellen Holzbootsbau durchaus noch angewendet; z.B. bei Decksbalken, Lukenverbindungen, Skylights, Deckshäusern und Niedergängen, unter Deck bei Schubkästen und anderen Einrichtungsteilen. Es gibt verdeckte, halb verdeckte und offene Zinken. Für den Bootsbau ist aber nur die offene Zinkung interessant, hier sind Zinken und Schwalbenschwänze sichtbar.


Die Einteilung der Zinken und „Schwalben“ ist nicht nur eine Frage der Festigkeit der Verbindung, sondern auch eine der Ästhetik der Holzkonstruktion. Die Zinkenschräge soll einen Anschnittswinkel von ca. 80 ° einhalten. Wären die Zinken zu schräg, würde das Holz beim Zusammenbauen der Werkstücke keilförmig abscheren.

Für die Zinkenschräge fertigt man sich am besten eine Zinkschablone, oder man stellt seinen Schmiegestock auf 80° ein. Für die Einteilung der Zinken gibt es viele mögliche Verfahren, eines komplizierter als das andere. Als einfache Faustregel gilt: Die mittlere Breite der Schwalben soll das Maß der Holzdicke nicht überschreiten. Weiter ist darauf zu achten, daß die Randzinken nicht zu schmal ausgeführt werden, weil sie beim Zusammenbau am meisten gefährdet sind, wenn die Passungen zu stramm sind. Für das Anreißen der Zinken und Schwalbenlängen ist jeweils die Dicke der Werkstücke maßgeblich, die mit einem Streichmaß auf die Flächenkanten angerissen wird.
Die Breiten der Schwalben werden mit einer Reißnadel angerissen, mit einem Anschlagwinkel über das Hirnholz werden sie auf die andere Seite des Brettes übertragen. Die Reißnadel kann ein schlank angeschliffener Spitzbohrer sein, der einen v-förmigen Riß in das Holz zieht. Der Riß sollte nicht zu tief sein, aber deutlich sichtbar.

Mit einer Gestellsäge oder einer Rückensäge wird nun am Außenriß der Schwalbe entlang geschnitten, so daß die Spitze des „V-Risses“ stehenbleibt – es gibt die Regel: Halber Riß bleibt stehen! Dies scheint zunächst unmöglich zu sein, doch mit einiger Konzentration, einer ruhigen Hand und vor allem scharfen Werkzeug ist es nach einiger Übung machbar. Alle Schwalben werden zunächst auf diese Art eingeschnitten. Hat man mehrere Werkstücke, werden sie versetzt, flach aufeinanderliegend auf die Hobelbank gespannt.

Mit einem Stecheisen wird nun das Holz zwischen den Schwalben ausgestemmt. Man beginnt dabei nicht gleich am Streichmaß-Riß sondern ein wenig davor, weil die Keilwirkung des Stemmeisens das Werkzeug über den Riß hinausdrängen würde. Das Zwischenholz aller Schwalbenhölzer wird nun bis etwas über die Hälfte ausgestemmt, dann wird die ganze Veranstaltung umgedreht und von der anderen Seite bis zur Mitte winklig ausgestemmt.

Das Werkstück mit den jetzt freiliegenden Schwalben wird nun auf das hochkant in die Hobelbank eingespannte Werkstück winklig aufgelegt, mit der Reißnadel überträgt man die Außenseiten der Schwalben in das Hirnholz – das werden die Zinken. Innen- und Außenseite der Zinken werden mit dem Anschlagwinkel winklig bis zum Längenmaß übertragen. Das Ausarbeiten der Zinken erfolgt analog zu den Schwalben.

Der geübte Profi wird die Verbindung jetzt ohne viel Nachpassen zusammensetzen. Die Schwalben werden dabei vorsichtig mit einem Holzhammer (Klopfholz) zwischen die Zinken geschlagen. Der Laie darf jedoch ein wenig mit dem Stemmeisen nachpassen. Dies ist vorteilhaft, wenn man die Schwalben auf der Unter- (oder Innen-)seite ganz wenig konisch sticht, dies verringert die Spaltgefahr. Die Verbindung „saugt“ sich zusammen und die äußeren Ecken sind dicht! Mit einem Putzhobel werden die Eckverbindungen nachgeputzt und dann das Ganze geschliffen.

Verleimt mit Epoxid- Resorzinharzleim hat man nun eine anspruchsvolle, formschlüssige und wasserdichte Holzverbindung geschaffen, die auf klassischen Schiffen nicht wegzudenken ist!

Unten: Eine einfache Schiebelukenkonstruktion. Die Hirnkanten des formverleimten Sperrholzdeckels sind vorn und hinten durch eine gefälzte Blende abgedeckt. Unter die seitlichen Umleimer wird die Messingleiste geschraubt. Als Gleitstück unter dem Lukendeckel dient eine eingebohrte Scheibe aus Pertinax oder Nylon.

Schiebeluken

Schiebeluken, auch Niedergänge genannt, findet man auf allen gedeckten Booten, sei es direkt über dem Niedergang des Kajütaufbaus oder auf dem Niedergang an Deck eines Traditionsschiffes. Ihre Aufgabe besteht darin, das Schiffsinnere bequem, möglichst erhobenen Hauptes betreten zu können, das Schiff zu belüften und trotzdem gegen den Regen und Seeschlag dicht zu sein – und nicht zu klemmen. Zudem sollen sie noch schön aussehen und keine Ecken und Kanten bieten, an denen man sich stößt oder Schoten und Tampen hinterhaken.

Früher wurden die Deckel der Schiebeklappen aus Planken mit oder ohne Nut und Feder über den Decksbalkenausschnitten verleimt. Diese rustikale Methode hat den Nachteil, daß die Luken durch Volumenänderungen (Arbeiten des Massivholzes) meistens klemmten.

Vorteilhafter ist es, den Deckel aus formverleimten Sperrholz herzustellen. Ein Blockmodell zum Verleimen lässt sich leicht herstellen: Man schneidet drei oder vier Bretter (je nach Länge des Lukendeckels) von ca.. 35 mm Dicke und ca. 100 mm Breite zu und schneidet auf der Oberseite die gewünschte Bucht aus. Wichtig ist, dass alle Bretter gleich sind. Sie werden quer auf drei Kanthölzer geschraubt, die auf einer planen Ebene liegen. Auf die Buchtseite nagelt man noch Leisten von ca. 25 x 25 mm, im Abstand von ca. 35 mm.

Für die Herstellung des Deckels kann man drei Lagen dünner Furnierplatten (Sperrholz AW 100) verwenden. Sie werden kreuzweise miteinander verleimt; die obere und untere in Längsrichtung, die mittlere in Querrichtung. Beim Verleimen sollte man je eine acht Millimeter starke Sperrholzplatte unter und auf die zu verleimenden Platten legen, um Druckstellen durch die Zwingen zu vermeiden. Auf die Ränder in Längsrichtung sollten zwei Bretter unter die Zwinge gelegt werden, damit keine Beulen in den Deckel gezogen werden. Soll der Deckel später naturfarben lackiert oder geölt werden, muss man Sperrholz mit gemessertem Deckfurnier verwenden: Auf geschältem Furnier hält kein Lack oder Öl dauerhaft!

Man kann einen so verleimten Lukendeckel natürlich auch mit Eichen- oder Oregonpinestreifen belegen und sämtliche Laufleisten und Blenden aus Eichenholz herstellen, wenn man kein Tropenholz verwenden will. Allerdings eignet sich Mahagoni leider wegen seiner geringen Volumenveränderung doch am besten.


Eine elegante, aber aufwendige Schiebeluk-Konstruktion, sie bietet keine Ecken und ist dicht bei Seeschlag. Der Stopper wird von oben sichtbar geschraubt, um das Luk leicht abnehmen zu können, das Speigatt sorgt für den Wasserablauf.

Ein Moosgummistreifen zwischen dem Lukensüll und der vorderen Lukenblende kann bei der einfachen Lukenkonstruktion eine gute Abdichtung gegen Seeschlag von vorn sein.

Die beiden Zeichnungen zeigen zwei Lukenkonstruktionen: Die erste ist die gängigste, sehr einfach zu bauen. Die Schienen können aus Messing sein, Pertinax (Epoxidharz getränktes Leinen) eignet sich jedoch auch sehr gut, weil es geräuscharm läuft. Zum Abnehmen des Luks müssen die Schienen auf den Laufleisten abgeschraubt werden, sie sollten daher so angeordnet sein, dass keine vom Lukendeckel verdeckt wird.

Die zweite Konstruktion ist wesentlich aufwendiger, jedoch auch dichter gegen seitlichen Seeschlag. Seeschlag von vorn ist jedoch ein Problem, das bei beiden Konstruktionen auftritt. Auf modernen Yachten werden die Schiebeluken daher in „Garagen“ geführt, dies sind Kästen, die auf dem Kajütdach vor dem Lukenausschnitt montiert sind. Oben drauf sind dann oft die nautischen Instrumente angebracht – so etwas wirkt auf traditionellen Schiffen etwas deplaziert. Mögliche Variante: Das Lükenquersüll, das an den letzen Decksbalken des Lukenausschnitts im Kajütdach geschraubt ist, wird mit einem weichen Moosgummistreifen versehen. Das Luk muß im geschlossenen Zustand mit einem Schubriegel stramm nach achtern gehalten werden. Dadurch ist es (fast) dicht!

Niedergänge

Die Niedergänge oder Deckshäuser auf denen die Schiebeluken angebracht sind, sind meistens Rahmenkonstruktionen mit Massivholzfüllungen oder Bulleyes. Die Eckverbindungen der aufrechten Rahmen wird durch einen Eckklotz mit oder ohne Sponung hergestellt.

Der Niedergang ist ein gefälztes Süll, das um den Decksausschnitt verläuft, geschraubt, um ihn leicht abnehmen zu können, wenn große Teile (z.B. Maschine) durch den Ausschnitt geführt werden sollen.

Der Niedergang soll auch den Verschlusszustand des Schiffes gewährleisten, deshalb soll er so klein wie möglich ausgeführt werden. Mit Verschlusszustand ist hier (nach GL) die Wasserdichtigkeit gemeint, nicht die Abschließbarkeit.

Als Verschluss eines Niedergangs eignet sich ein Steckschott, das von oben in eine Nut geführt wird, oder eine in zwei Flügel geteilte Tür, die vertikal angeschlagen wird. Wichtig ist, eine Lüftungsrosette in das Schott oder die Tür einzuarbeiten, um das Schiffsinnere auch in verschlossenem Zustand belüften zu können. Im übrigen ähnelt der konstruktive Aufbau von Niedergängen denen der Decksaufbauten (siehe dort).

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